Metodología Lean VIII.Herramientas Lean: Just in Time

Metodología Lean: Just in Time (II)

La herramienta Lean Just In Time de la que hablábamos la semana pasada conlleva una serie de pasos previos a la implantación, para conseguir el flujo continuo; sin embargo, también requiere del cumplimiento los siguientes puntos:

1.— Sistemas automáticos de detección de anormalidades:

Como ya vimos en el artículo anterior, este sistema saca a la luz multitud de deficiencias en el proceso de producción y los procesos asociados directa e indirectamente a este que, difícilmente, se podrían haber detectado si no fuera por su implantación.

Habitualmente son problemas pequeños o de fácil solución, pero que tienen una repercusión en la producción. Como con este sistema el margen de error es mínimo, todos los procesos han de funcionar a la perfección y cualquier irregularidad ser detectada de forma inmediata para ser solucionada.

En los Sistemas Just In Time son de especial utilidad todos aquellos elementos de display que muestren la actividad real y la desviación con respecto a lo previsto en todas las áreas, de forma que una desviación sea rápidamente remediada.

2.— Un sistema Just In Time debe funcionar con respecto a determinadas reglas:

a.— Todos los componentes y medios empleados han de ser de la más alta calidad que se pueda conseguir, ya que en el momento de necesitarlas para la producción Just In Time, no habrá margen de error para materias primas o partes defectuosas o que no cumplan determinados requisitos. Esto también asegura un rendimiento óptimo, algo imprescindible porque en este sistema el tiempo y la calidad lo son todo.

b.— Aunque la capacidad de producción sea muy elevada, se debe producir, como mínimo, la cantidad justa para que el proceso de producción sea rentable y, como máximo, la cantidad en la que consista el pedido.

c.— Todos los materiales, suministros, documentos y demás material necesario para la producción ha de llegar directamente desde la fuente, el punto de origen, hasta donde va a ser empleado en el proceso productivo, sin paradas intermedias y sin pasar por más manos de las imprescindibles.

d.— Se ha de tener la plena seguridad de que cualquier proveedor aporte los materiales necesarios para la fabricación exactamente cuando se necesitan, sin retrasos y sin defectos de forma o calidad.

3.— Las actividades han de estar dispuesta en centros de producción, en líneas y agrupadas.

a.— Distribución por células de trabajo: Consiste en conseguir que las piezas se muevan lo menos posible, llegando a conseguir que el mismo operario sea el que se mueve con la pieza para transportarla a la siguiente operación. Para esto se han de identificar estos recorridos de piezas similares y ubicar las máquinas lo más cerca posible, evitando desplazamientos.

b.— Fabricación por lineales de trabajo: de esta manera, segmentando la producción por familias semejantes o complementarias de productos, se consigue minimizar los desplazamientos y tener un control cercano e incluso en ciertos casos, visual del proceso de fabricación completo.

c.— Si ninguna de las dos configuraciones anteriores es posible, las actividades o procesos productivos se deben agrupar buscando el mismo objetivo, minimizar los desplazamientos y maximizar el control.

De cualquier forma, este sistema se pone en marcha con un objetivo claro, la reducción de costes y la mejora de la calidad, por ello, sea cual sea la configuración, ha de seguirse un exhaustivo proceso de definición de objetivos para cada proceso y su medición permanente, de forma que una desviación se pueda solucionar de forma rápida.

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